Discussão sobre a tecnologia de dispensação e os requisitos técnicos do processamento de chips SMT
A montagem através do orifício (THT) e a montagem na superfície (SMT) dos componentes principais são o método de montagem mais comum na produção atual de produtos eletrônicos. Em todo o processo de produção, um componente de uma placa de circuito impresso (PCB) só pode ser soldado por solda por onda do começo ao fim após a aplicação e solidificação da cola. O intervalo entre eles é longo e existem muitos outros processos; portanto, a solidificação dos componentes é particularmente importante, sendo de grande importância para a pesquisa e análise do processo de distribuição de cola.
1、 Cola de processamento de chip SMT e seus requisitos técnicos:
A cola usada no SMT é usada principalmente no processo de solda por onda de componentes de chip, sot, SOIC e outros dispositivos de montagem em superfície. O objetivo de fixar os componentes montados na superfície na placa de circuito impresso com cola é evitar quedas ou deslocamento de componentes sob o impacto da crista de onda de alta temperatura. Em geral, a cola de cura por calor de resina epóxi é usada na produção, em vez de cola de ácido acrílico (é necessária a cura por UV).
2、 Requisitos de trabalho SMT para cola para adesivos:
1. A cola deve ter boa propriedade tixotrópica;
2. Sem trefilação;
3. Alta resistência à umidade;
4. sem bolhas;
5. Baixa temperatura de cura e tempo de cura curto da cola;
6. Possui força de cura suficiente;
7. Baixa absorção de umidade;
8. Possui boas características de reparo;
9. Nenhuma toxicidade;
10. A cor é fácil de identificar, de modo a verificar a qualidade dos pontos de cola;
11. Embalagem. O tipo de embalagem deve ser conveniente para o uso do equipamento.
3、 O controle do processo desempenha um papel importante no processo de distribuição.
Os seguintes defeitos de processo são fáceis de aparecer na produção: tamanho de ponto de cola não qualificado, trefilação de fio, pastilha impregnada de cola, baixa resistência de cura, peças fáceis de soltar etc. Para resolver esses problemas, devemos estudar todos os tipos de parâmetros tecnológicos, para encontrar a solução.
1. Tamanho da quantidade distribuída
De acordo com a experiência de trabalho, o diâmetro do ponto de cola deve ser metade do espaçamento entre as pastilhas e o diâmetro do ponto de cola após a montagem deve ser 1,5 vezes o diâmetro do ponto de cola. Isso garantirá que haja cola suficiente para unir os componentes e evite muita cola para tingir a almofada. A quantidade de distribuição depende do tempo de rotação da bomba de parafuso. Na prática, o tempo de rotação da bomba deve ser selecionado de acordo com as condições de produção (temperatura ambiente, viscosidade da cola, etc.).
2. Pressão de distribuição (contrapressão)
Atualmente, o distribuidor de cola adota uma bomba de parafuso para fornecer uma pressão à agulha de distribuição de cola, a fim de garantir cola suficiente para suprir a bomba de parafuso. Se a contrapressão for muito grande, é fácil causar excesso de cola e muita cola; se a pressão for muito pequena, causará vazamento e vazamento intermitente de cola, causando defeitos. A pressão deve ser selecionada de acordo com a cola da mesma qualidade e a temperatura do ambiente de trabalho. Se a temperatura ambiente for alta, a viscosidade da cola será reduzida e a fluidez será melhor. Nesse momento, é necessário diminuir a contrapressão para garantir o suprimento de cola e vice-versa.
3. tamanho da agulha
Na prática, o diâmetro interno da ponta deve ser 1/2 do diâmetro do ponto de distribuição. No processo de distribuição, a ponta deve ser selecionada de acordo com o tamanho da placa na placa de circuito impresso: por exemplo, o tamanho das placas de 0805 e 1206 é semelhante e a mesma ponta pode ser selecionada, mas para as placas com uma grande diferença, dicas diferentes devem ser selecionadas, o que pode não apenas garantir a qualidade do ponto de cola, mas também melhorar a eficiência da produção.
4. Distância entre a agulha e a PCB
Máquinas dispensadoras diferentes usam agulhas diferentes, algumas das quais com um certo grau de parada (como came / lote 5000). No início de cada trabalho, a distância entre a agulha e a PCB deve ser calibrada, ou seja, calibração da altura do eixo z.
5. temperatura da cola
A cola de resina epóxi geral deve ser armazenada no refrigerador de 0-50c e deve ser retirada com meia hora de antecedência quando usada, de modo a tornar a cola totalmente conforme a temperatura de trabalho. A temperatura de uso da cola deve ser 230c-250c; a temperatura ambiente tem uma grande influência na viscosidade da cola e, se a temperatura estiver muito baixa, o ponto de cola ficará menor, resultando em trefilação. A diferença na temperatura ambiente é de 50c, o que causará uma alteração na quantidade de distribuição de 50%. Portanto, a temperatura ambiente deve ser controlada. Ao mesmo tempo, a temperatura do ambiente também deve ser garantida, a pequena umidade do ponto de cola é fácil de secar, afetando a adesão.
6. Viscosidade da cola
A viscosidade da cola afeta diretamente a qualidade da distribuição. Se a viscosidade for grande, o ponto de cola será menor ou mesmo desenhado; se a viscosidade for pequena, o ponto de cola será maior e a almofada poderá ficar manchada. No processo de distribuição, a contrapressão e a velocidade de distribuição adequadas devem ser selecionadas para diferentes viscosidades da cola.
7. Curva de temperatura de cura
Para a cura da cola, o fabricante geral forneceu a curva de temperatura. Na prática, uma temperatura mais alta deve ser usada o máximo possível para que a cola tenha força suficiente após a cura.
8. bolhas
Não deve haver bolhas de ar na cola. Um gás pequeno fará com que muitos eletrodos não colem; ao trocar o tubo de borracha no meio de cada vez, o ar na junta deve ser esvaziado para evitar ataques aéreos.
Para o ajuste dos parâmetros acima, isso deve ser feito em termos de ponto e superfície. A alteração de qualquer parâmetro afetará outros aspectos. Ao mesmo tempo, a ocorrência de defeitos pode ser causada por vários aspectos. Os possíveis fatores devem ser verificados item por item e depois eliminados. Em uma palavra, os parâmetros devem ser ajustados de acordo com a situação real na produção para garantir a qualidade da produção e melhorar a eficiência da produção.
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