A julgar pela situação atual da indústria de fabricação de solda eletrônica SMT da China' s, muitos usuários simplesmente monitoram a temperatura do forno com um testador de temperatura do forno e não podem julgar o verdadeiro status do forno de soldagem e se as condições do processo são definidas de forma razoável .Como resultado, os defeitos de qualidade não podem ser contornados, então muitas vezes há disputas sobre problemas de processo ou problemas de equipamento.
1) Problema de equipamento ou problema de processo?
Precisamos identificar esse problema, devemos ter um conhecimento abrangente do equipamento. Quando usamos um termômetro para confirmar a temperatura do forno, na verdade, na maioria dos casos, isso é feito em condições sem carga, e a situação real de produção será mais complicada. Sob carga total, a capacidade de feedback de calor do forno de soldagem, a capacidade de compensação de calor e o controle do intervalo de entrada da placa afetarão diretamente a temperatura ambiente de aquecimento do produto real.
Somente quando controlamos totalmente as mudanças de temperatura em cada zona de temperatura: PCB de entrada --- absorção de calor --- queda de temperatura --- feedback --- compensação --- temperatura de retorno --- placa de alimentação; Podemos alcançar um controle preciso do equipamento. No entanto, o problema surge de novo:
1) Como devemos controlar totalmente a mudança de calor causada por cada PCB que passa por cada zona de temperatura?
2) Essa mudança térmica é controlada em termos de estabilidade de longo prazo?
3) Se não estiver sob controle, como saber se há um problema com o controle do processo?
4) Ou é causado pela instabilidade do próprio dispositivo?
Esta série de problemas são todos desafios severos enfrentados pelo processo de soldagem SMT atual. Em seguida, analise o problema do equipamento ou o problema do processo com uma caixa:
Dentre as fábricas da SMT atualmente em serviço, uma delas possui eventual soldagem a frio, e não há regra fixa. Vamos primeiro entender sua capacidade de processo:
A partir da tabela de matriz CPK das 125 placas de produção mostradas na figura para monitorar os vários parâmetros de processo de cada sonda termopar em tempo real, o CPK de sua temperatura de pico é 1,16, que é inferior a 1,33 (4Sigma). Isso mostra que o o processo não é robusto. No entanto, se é causado pelo equipamento ou o problema do processo precisa de uma análise mais aprofundada, e então a estabilidade do equipamento é analisada:
Em primeiro lugar, temos que entender a estabilidade do forno de soldagem. Precisamos definir a entrada do produto. Para a placa única atual, qual é o intervalo de embarque razoável? Com a ajuda da função de software" Planejamento de capacidade" (veja a Parte 3 para detalhes), sabemos que pelo menos 45 segundos de intervalo de embarque são garantidos.
Portanto, foi realizada uma produção em massa de 125 peças de placas com um controle de intervalo de carregamento de 45 segundos. Para analisar a temperatura mínima de cada placa quando ela passa por cada zona de temperatura, a temperatura mínima da zona correspondente quando o folheado passa o forno é considerado a especificação e a estabilidade do forno é totalmente carregada e a produção contínua é avaliada.
A avaliação concluiu que o CPK das 10 zonas de aquecimento, exceto para a primeira zona CPK 1,67, as outras zonas de aquecimento CPK estão acima de 2,0 (ver o exemplo na Figura 3 abaixo). Esses dados mostram claramente que o forno é bastante estável quando o o processo é definido dentro da tolerância do forno'.
No entanto, a questão está aqui novamente, a produção real pode ser capaz de controlar estritamente o intervalo de entrada de cada placa de entrada como fazemos com os experimentos? Isso pode ser confirmado a partir do registro do intervalo entre cada placa e a placa anterior monitorada em tempo real .
Os dados acima mostram que, na produção real, o intervalo entre duas placas adjacentes é de apenas 3 a 5 segundos. Como a temperatura no forno muda com o carregamento frequente de placas?
