Defeitos de qualidade e soluções de soldagem por onda
1) Pinçamento refere-se à presença de excesso de solda de agulha no final da junta de solda, que é um defeito único no processo de soldagem por onda.
Causas: velocidade de transmissão inadequada da placa de circuito impresso, baixa temperatura de pré-aquecimento, baixa temperatura da panela de estanho, pequeno ângulo de transmissão da placa de circuito impresso, crista de onda ruim, fluxo inválido e baixa soldabilidade dos cabos dos componentes.
Solução: ajuste a velocidade de transmissão para o ponto apropriado, ajuste a temperatura de pré-aquecimento e a temperatura do estanho, ajuste o ângulo de transmissão do PCB, otimize o bico, ajuste a forma da crista da onda, substitua o novo fluxo e resolva o problema de soldabilidade do fio condutor.
2) Causas de solda falsa: soldabilidade pobre do fio condutor do componente, baixa temperatura de pré-aquecimento, problema de solda, baixa atividade de fluxo, orifício da almofada muito grande, oxidação da placa de chumbo, contaminação da superfície da placa, velocidade de transmissão muito rápida e baixa temperatura de um pote de lata.
Solução: para resolver a soldabilidade do fio condutor, ajuste a temperatura de pré-aquecimento, teste o conteúdo de estanho e impurezas na solda, ajuste a densidade do fluxo, reduza o orifício da almofada no design, remova o óxido de PCB, limpe a superfície da placa, ajuste a velocidade de transmissão e ajuste a temperatura da panela de estanho.
3) Causas de estanho fino: baixa soldabilidade do fio condutor do componente, almofada muito grande (exceto para almofada grande), orifício da almofada muito grande, ângulo de soldagem muito grande, velocidade de transmissão muito rápida, alta temperatura da panela de estanho, revestimento desigual de fluxo e conteúdo insuficiente de estanho na solda.
Solução: para resolver a soldabilidade do fio condutor, reduza a almofada e o orifício da almofada no design, reduza o ângulo de soldagem, ajuste a velocidade de transmissão, ajuste a temperatura da panela de estanho, verifique o dispositivo de fluxo pré-revestido e teste o conteúdo de solda.
4) Causas de vazamento de solda: baixa soldabilidade do fio de chumbo, crista de onda de solda instável, falha de fluxo ou pulverização irregular, soldabilidade local pobre de PCB, oscilação da corrente transportadora, incompatibilidade de fluxo e fluxo pré-revestidos e fluxo de processo irracional.
Solução: Resolva o problema de soldabilidade do chumbo, verifique o dispositivo da crista da onda, substitua o fluxo, verifique o dispositivo de fluxo pré-revestido, resolva a soldabilidade do PCB (limpeza ou retorno), verifique e ajuste o dispositivo de transmissão, use o fluxo uniformemente e ajuste o fluxo do processo.
5) A máscara de solda empola após a soldagem
Após a soldagem SMA, haverá bolhas verdes claras ao redor das juntas de solda individuais e, em casos graves, bolhas do tamanho da placa ungueal aparecerão, o que não afetará apenas a qualidade da aparência, mas também afetará o desempenho. Este defeito também é um problema comum no processo de soldagem por refluxo, mas a soldagem por onda é mais comum.
Causas:
A causa raiz da formação de bolhas na máscara de solda é a presença de gás ou vapor d'água entre a máscara de solda e o substrato de PCB. Esses gases traço ou vapor de água serão arrastados para dentro dele em um processo diferente. Quando a alta temperatura é encontrada, o gás se expande e causa delaminação entre a máscara de solda e o substrato de PCB. Durante a soldagem, a temperatura da almofada é relativamente alta, de modo que as bolhas aparecem primeiro em torno da almofada.
Um dos seguintes motivos causará a entrada de umidade no PCB:
① No processo de processamento de PCB, muitas vezes é necessário limpar e secar antes do próximo processo. Por exemplo, após o ataque ácido, a máscara de solda deve ser colada após a secagem. Se a temperatura de secagem não for suficiente neste momento, o vapor de água será levado para o próximo processo e bolhas aparecerão durante a soldagem em alta temperatura.
② O ambiente de armazenamento de PCB antes do processamento não é bom, a umidade é muito alta e não há tratamento de secagem oportuno durante a soldagem.
③ No processo de soldagem por onda, água contendo fluxo é freqüentemente usada agora. Se a temperatura de pré-aquecimento do PCB não for suficiente, o vapor de água no fluxo entrará no substrato do PCB ao longo da parede do orifício de passagem e o vapor de água entrará no substrato do PCB ao redor da almofada primeiro, e as bolhas serão gerado após alta temperatura de soldagem.
termos de liquidação:
① Controle estritamente todos os links de produção, o PCB adquirido deve ser inspecionado e armazenado. Geralmente, o PCB não deve aparecer como fenômeno de bolhas dentro de 10s a 260 ℃.
② O PCB deve ser armazenado em um ambiente ventilado e seco por no máximo 6 meses.
③ O PCB deve ser pré-cozido no forno a (120 ± 5) ℃ por 4 horas antes da soldagem.
④ Durante a soldagem por onda, a temperatura de pré-aquecimento deve ser estritamente controlada, atingindo 100-140 ℃ antes de entrar na soldagem por onda. Se o fluxo contendo água for usado, a temperatura de pré-aquecimento deve atingir 110-145 ℃ para garantir que o vapor de água possa evaporar completamente.
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